Двойна ефективност

Честа практика е отделните автомобилни части да се произвеждат отделно от множество доставчици и едва на финалния етап се събират в едно цяло на асемблиращата линия на производителя.

При масовото производство на автомобили ударението пада върху бързината и ефективността и върху намаляване на допълнителния разход на време без добавена стойност (NVAT). Toyota имат своя собствена концепция за системата на производство, следваща концепцията jidoka, което в превод означава автоматизация с човешки елемент, както и теорията „точно навреме”. Много академици възхваляват тази система, чиято цел е елиминирането на всякакви загуби.

Не всички доставчици обаче следват тези принципи.

Независимо дали става въпрос за подизпълнител или за производител на автомобили, тази индустрия като цяло е основана на добре организиран производствен процес. Преместването на части между производствените линии е мястото, където ефективността започва да пада.

Понастоящем много компании използват вилични повдигачи или кранове за тази цел, или ги пренасят на ръка.

При посещенията си при автомобилни производители MasterMover откриват много различни причини за неефективност. В един завод за производство на лети пластмасови части матриците трябвало да се сменят в зависимост от модела на автомобила. Някои от тези инструменти, като например този за изработката на контролните табла, били изключително тежки, понякога с тегло над 20 тона.

Доставчикът ползвал кран, за да натовари матрицата от склада и да я занесе до производствената линия. Това обаче създавало проблеми, тъй като налагало склада и производството да са един до друг, а освен това понякога смяната на инструмента се забавяла много, ако кранът бил зает по това време на друго място в завода.

Компанията решила да използва електрически влекач MasterMover, което позволило един единствен оператор да премества бързо матрицата от склада до линията за производство.

Ръчните манипулации също са проблем в автомобилната индустрия. Частите се пренасят между локациите във вагонетки, дърпани от влекачи. Финалната част от процеса обаче – позиционирането на количката на правилното място в производствената линия, все още разчита на човешка сила.

Това е проблем, тъй като работодателят е длъжен да защити работниците си от трудови злополуки. Въпреки инструкциите и обученията за безопасност при работа, такъв вид операции все пак ги поставят в риск.

Чрез използването на електрически влекачи работодателите избягват този риск, тъй като с тях операторът може да постави частите на нужното място в производствената линия. Това намалява вероятността от наранявания на работника и увеличава ефективността на работата.

С внимателно обмисляне на пътеките, по които да се движат частите в завода, процесите могат да бъдат оптимизирани, позволявайки на производителя да увеличи своята ефективност и да реагира правилно на всяко възникнало предизвикателство.